近幾年來,我遇到有一些製造業的客戶已經用了市面上常見的套裝軟體,如:鼎新、華翰、華越、正航、凌越、高格….等,但因為個別生產型態的關係,只能導入這些套裝軟體的業務採購+訂單,或者出貨+應收,或庫存或者總帳會計,總是無法將生管完全導入工廠的生產,將工廠的管理作比較完善的電腦化。究其原因乃是因為個別工廠之生產型態千種萬類,套裝軟體只能照MRP的基本精神,因此軟體的整個功能著重在物料需求規劃,根據訂單數量再按照BOM(材料階乘表)計算統計個別原物料需求之數量與時程。

但是並非所有製造業的生產管理重點都會放在MRP的計算與統計。
ex. 相對一般有組裝過程的工廠來看,模具業者的原物料都很簡單,不外特殊鋼條、特殊鋼塊….,庫存準備的規格類別也不多,另外比如扣件業者(螺絲、螺帽) 其原物料不外盤元、線材,個別的線徑材質類別也不會太多。因此對於前述的生產工廠來說,目前市場上常見之套裝製造業軟體的生管模組(MRP計算),可以說幾乎無法在其生產管理部份發揮應有之效用。

目前我們公司一個客戶就發生上述的困擾,該客戶原來使用高格的ERP系統,但截至目前,只導入了高格系統中的採訂及會計模組。該公司主要生產的產品為客製化的金屬機殼,接單後需以繪圖軟體繪出客戶定單之3D圖,展開圖,在轉CAM由CNC對金屬板進行切割,沖孔,彎折…等加工作業,最後進行組裝焊接,表面處理。因此一般的MRP在該公司的生產管制上甚難發揮作用。

第一步,我們先導入必利得生產流程大看板系統:

  1. 由高格ERP系統中,撈取訂單紀錄,轉入必利得生產流程大看板系統。並設定該工令應進行的製程順序(如切割、沖孔….)及個別製程之管制重點(個別製令之各個品管尺寸及生產條件)。
  2. 印出生產工令含個別製程之條碼。
  3. 原本生產作業人員要填寫之生產日報表,改為在電腦上刷入工令單上之條碼,並KEY入實際生產數量,直接送到大看板系統之資料庫中。
  4. 業務人員可以直接在大看板系統中,隨時查詢所有客戶之個別訂單於生產現場之即時進度。給予客戶正確的交期預估。
  5. 如果客戶需要緊急催貨,生管人員也可即時輸入到流程系統中,在現場作業畫面,通知急單紀錄,讓現場人員可據此調整工令順序

上線之後,現場管制進度可以即時掌控。該公司之生產主管對系統提供之功能大為滿意。
後續由開發部門進行開發設計部門DXF
圖面生產數據與ERP系統整合管理系統之開發。